<br /> بتن ریزی در زمستان و هوای سرد

تأثیر هوای سرد بر بتن تازه
در هوای سرد سه حالت برای بتن تازه ریخته شده ممکن است رخ دهد:
1- یخ زدن بتن تازه در حالیکه هنوز وارد مرحله گیرش اولیه نشده است.
در این حالت به دلیل عدم تشکیل ژل سیمان (یا پیشرفت هیدراسیون)، بتن بدون چسبندگی باقیمانده و در صورت آب شدن یخ و تراکم مجدد و محافظت دقیق تقریباً افت مقاومتی مشاهده نخواهد شد.
2- یخ زدن پس از گیرش اولیه و قبل از کسب مقاومت لازم (به صورت تجربی حداقل 5 مگاپاسکال).
در این حالت افت مقاومت بتن بسیار شدید بوده و حتی احتمال فروپاشی آن نیز وجود دارد.
3- رسیدن بتن به مقاومت لازم و سپس یخ زدن.
به شرط عدم تکرار یخ زدن و ذوب شدن، مقاومت بتن اندکی (به صورت تجربی حدود 2 تا 5 مگاپاسکال) افت می‌کند.
 
به هوایی سرد گفته میشود که:
1- متوسط دما در سه شبانه روز متوالی کمتر از 5° Cباشد.
2- دمای هوا برای بیشتر از نصف روز از 10° Cبیشتر نباشد.
* فرآیند گیرش سیمان در دمای پایین کند و در دمایی پایین تر از -10 درجه سانتی گراد به طور کلی متو قف میشود.
* دمای بتن در سه روز اول پس از بتن ریزی اهمیت خاصی دارد. زیرا در دمای پایین امکان:
1- یخ زدن آب بتن
2- کاهش یا توقف فرآیند گیرش سیمان و کسب مقاومت
3- کاهش عمر مفید سازه ها وجود دارد

راه حلهای متفاوت ومختلفی را می توان برای حل مشکلات دمایی بتن پیشنهاد نمود اما تصمیم گیری نهایی در مورد استفاده از یک یا چند مورد از آنها منوط به بررسیهای دقیقتر و آنالیز اقتصادی هر یک از موارد می باشد. یکی از اولین و بدیهی ترین راههایی که جهت بالا بردن دمای بتن به نظر می رسد گرم کردن آب مورد استفاده می باشد. همچنین محفوظ نگه داشتن منبع آب از یخ زدن، با استفاده از عایق حرارتی نظیر پشم شیشه مفید می باشد. استفاده از آب گرم معمولا برای دماهای پائین تر از ٧درجه سانتی گراد معمول و مرسوم می باشد. دمای سیمان به هنگام تخلیه از بونکر به سیلو، طبق اندازه گیریهای انجام شده در کارگاه، به حدود ٨٣درجه سانتی گراد می رسد و اگر برنامه بتن ریزی به صورتی تنظیم شود که بتن از سیمان تازه تخلیه شده که حرارت بالایی دارد استفاده گردد، بتن با دمای بالاتری حاصل خواهد شد.
هنگام بتن ریزی در هوای سرد توجه به نکات زیر مفیداست:
1- سطح قالبها و آرماتورها را ازآب و برف و یخ بزدایید.
2- در صورت امکان آنها راگرم نمائید تا دمای آنها به بیش از 5 درجه سانتیگراد برسد.
3- دمای بتن از محدوده 6درجه سانتیگراد کاهش پیدا نکند.
4- درصورت امکان با پوشش مناسب درجه حرارت بتن را حفظ نمائید.
5- هنگام ساخت بتن بهتر است ضد یخ بتن با آب مصرفی مخلوط و سپس به اجزاء خشک اضافه شود.
6- در صورت استفاده از بتن آماده ضد یخ مصرفی را به داخل تراک میکسرریخته و پس از اختلاط کامل بتن ریزی آغاز شود.
7- در صورت لزوم می توان مصالح به ویژه آب مصرفی راگرم نمود وبااستفاده از پوشش مناسب از اتلاف دمای بتن تازه ریخته شده جلوگیری به عمل آورد.
 
 ملاحظات مربوط به مصالح مصرفی (بتن‌ریزی در هوای سرد)
استفاده از سیمان زود سخت‌شونده (پرتلند نوع 3) به منظور حصول اطمینان از سرعت بیشتر کسب مقاومت بتن
عدم استفاده از سیمان‌های پوزولانی
استفاده از آب گرم برای رساندن دمای بتن به دمای مناسب (عدم تماس مستقیم آب 40 درجه سانتیگراد با سیمان)
عدم آغشته بودن سنگدانه‌ها به یخ و برف
استفاده از مواد شیمیایی تسریع کننده
استفاده از سیمان بیشتر
گرم کردن سنگدانه‌ها

<br /> گروت ریزی

گروت ریزی:
گروت ریزی با گروت سیمانی مناسب می باشد که دارای خاصیت غیر انقباضی و مقاومت بسیار بالا می باشد. گروت ریزی را می توان جهت پر کردن فضای خالی بین صفحات نشیمن و دستگاه های صنعتی و سازه های سنگین که نیاز به تحمل لرزه و فشار بسیار زیاد است استفاده می کنند گروت ساخت فابیر مطابق با استاندارد طراحی و ساخته شده است و مناسب برای گروت ریزی میباشد.
معمولا امکان گروت ریزی قبل از نصب سازه های فلزی وجود ندارد. (زمانی که قصد گروت ریزی زیر استراکچر یا ستون میباشد و ویا گروت برای بیس پلیت) گروت ریزی بعد از نصب بیس پلیت و تراز کردن انجام میگیرد که برای گروت ریزی بهتر است یک گروت منبسط شونده باشد.
گروت ریزی برای این انجام می شود که فضای خالی زیر بیس پلیت و فونداسیون را تراز کند و در واقع گروت ریزی برای تنظیم تراز بیس پلیت بکار می رود بنابراین قبل از نصب اسکلت، بیس پلیت باید تراز باشد. البته در بعضی سازه های کوچک و دکل های جدار پوسته ای اسکلت با بیس پلیت همزمان است که در این حالت بعد از نصب بیس پلیت گروت ریزی می کنند.
برای گروت ریزی بهتراست که قالب از دو طرف روبروی هم فاصله بیشتری با لبه پلیت داشته باشه تا در هنگام گروت ریزی از یک طرف مخلوط گروت و آب رو که غلظت مناسبی داره و حالت خمیر روان رو داره بریزید تا هوا از یک سمت دیگه خارج بشه. ضربه های کوچک به قالب و پلیت برای خارج شدن هوا بی تأثیر نیست.
برای گروت ریزی بهتراست که قالب از دو طرف روبروی هم فاصله بیشتری با لبه پلیت داشته باشه تا در هنگام گروت ریزی از یک طرف مخلوط گروت و آب رو که غلظت مناسبی داره و حالت خمیر روان رو داره بریزید تا هوا از یک سمت دیگه خارج بشه. ضربه های کوچک به قالب و پلیت برای خارج شدن هوا بی تأثیر نیست.
خواص گروت ریزی با گروت فابیر: گروت ریزی را در مقاطع با ضخامت 10 الی 100 میلی مناسب می باشد. گروت ریزی برای استحکام بالا در تمامی سنین اجرا می شود. گروت ریزی در تراوایی کم و دوام بالامورد استفاده قرار می گیرد. زمان انبساط گروت ریزی در شروع 15 دقیقه و در پایان 2 ساعت می با شد. بعد از گروت ریزی مقدار انبساط گروت 2% در 24 ساعت است. برای آماده سازی سطوح برای گروت ریزی سطوحی که قصد گروت ریزی را دارید باید از هر گونه آلودگی روغنی ،گرد و خاک پاک کرد.
استفاده از پمپ باد جهت دور کردن گرد و خاک قبل از گروت ریزی توصیه می شود .

<br /> عمل آوری بتن با نایلون و پلاستیک

اول باید توجه کنیم که ما دو نوع عمل آوری برای بتن داریم یکی عمل آوری با روش آب رسانی که روش معمول هست و دیگری روش عمل آوری با استفاده از عایق . اشاره جنابعالی به روش دوم است. این روش البته دارای محدودیت هست و برای بتن های با نسبت آب به سیمان کمتر از 0.43 قابل استفاده نیست و باعث جمع_شدگی بتن و خشک شدگی آن میشود. البته برای شرایط آب و هوایی سرد به شرط استفاده از مواد افزودنی معدنی مثل دوده سیلیس، سرباره و متاکائولین میشود از این روش برای نسبت آب به سیمان 0.4 تا 0.43 نیز استفاده کرد. برخی شرایط هم هست که اجباراً فقط استفاده از پوشش پلاستیک قابل استفاده است ؛ مثل شرایط آب و هوایی گرم و با رطوبت نسبی کمتر از 70 درصد و سرعت وزش باد بیشتر از 5 کیلومتر بر ساعت که تا زمان سخت شدن بتن باید از روش عایقی و با استفاده از پوشش پلاستیک انجام بشود و بعد از آن باید مطابق ضوابط جدول 9-7-1 مبحث_نهم ، روش عمل آوری مناسب را انتخاب کرد. در مورد مدت عملی آوری ، مطابق جدول 9-7-2 مبحث نهم این زمان بر حسب شرایط محیطی بین 6 تا نهایتاً 14 روز خواهد بود و نیازی به مدت عمل اوری بیشتر نیست. در مورد بحث افزایش دما به خاطر استفاده از نایلون هم دقت کنید توی جدول 9-7-2 مبحث نهم مدت عمل آوری برای هوای گرم نسبت به شرایط معمولی و هوای سرد کمتر در نظر گرفته شده که شاید به همان دلیلی باشد که شما اشاره فرمودید. در مورد بحث پدیده گلخانه ای البته من خیلی اطلاعی ندارم. احتمالاً منظور شما این است که عایق روی بتن مثل یک پتو عمل میکند و دمای بتن را بالا نگهمیدارد . به نظرم این افزایش حرارت بسته به شرایط محیطی میتواند بعضاً مفید یا مضر باشد. میتواند سرعت گیرش_بتن و آزاد شدن گرمای ناشی از واکنش هیدراتاسیون سیمان را بالا ببرد. اگر دما پایین باشد، میتواند باعث جلوگیری از یخ زدن آب بتن هم بشود. البته گیرش سریع بتن که ناشی از گرمای زیاد هست میتواند باعث پایین آمدن مقاومت نهایی بتن و گیرش سریع سیمان هم بشود که طبعاً نکته منفی خواهد بود. تا جایی که میدانم دمایی که برای بتن مناسب هست در حدود نهایت 30 درجه هست و بیشتر از آن افزایش دما اثر منفی روی بتن دارد. حالا اینکه این روش عمل آوری چقدر باعث بالا بردن دمای بتن بشود ،دقیق اطلاع ندارم. به هر حال فکر میکنم حرکت در مسیر ضوابط آیین نامه میتواند ما را به رسیدن به بتن با شرایط مطلوب کمک کند. طبعاً وقتی آیین نامه استفاده از این روش را برای عمل اوری بتن با رعایت شرایط و ضوابطی خاص مجاز کرده است، حتماً این مسایل هم در مورد آن دیده شده است.

<br /> نکات کاشت میلگرد

نکاتی در مورد کاشت_میلگرد در بتن مطابق ضوابط  پیش_نویس آیین_نامه بتن ایران ( آبا ویرایش 97 ) :
کاشتن مهار_چسبی در بتن باید حداقل 21 روز پس از بتن_ریزی انجام شود.
عملیات سوراخکاری بتن سخت شده ، تمیزکاری سوراخ ها و نصب مهار باید بر اساس روش تعیین شده توسط شرکت سازنده مهار_کاشتنی انجام گیرد.
حین عملیات سوارخ_کاری ، میلگردهای مجاور سوراخ کاشت نباید آسیب ببینند. در اعضای پیش_تنیده ، فاصله حداقل سوراخ و میلگرد پیش تنیدگی نباید از 50 میلیمتر کمتر باشد.
سوراخ هایی که نیمه کاره رها میشوند باید توسط ملات مقاومت بالای بدون جمع شدگی پر شوند.
در مواردی که فاصله دو یا چند مهار از یکدیگر از فواصل بحرانی ارایه شده در بند 2-2-18-9 آبا کمتر باشد، اثرات گروهی مهارها در گسیختگی باید منظور شود.
در مهارهای چسبی افقی یا شیبدار رو به بالا ، ضوابط مرجع رسمی در خصوص حساسیت به زاویه نصب باید تامین شود.
مقدار مقاومت_فشاری بتن برای مهارهای کاشتنی نباید بیشتر از 55 مگاپاسکال لحاظ گردد. انجام آزمایش برای مهارهای کاشتنی با مقاومت فشاری بتن بیش از 55 مگاپاسکال اجباری است.
فاصله مرکز به مرکز مهارهای کاشتنی که با اعمال پیچش نصب میشوند نباید از 6 برابر قطر مهار کمتر گردد.
قابلیت استفاده مهارهای کاشتنی در بارگذاری_لرزه_ای باید بر اساس آزمایشات مورد استناد مرجع رسمی تایید شده باشد.
مهارهای کاشتنی باید توسط افراد آموزش دیده و بر اساس مدارک ساخت و دستورالعمل های تولید کننده نصب شوند. گواهی_صلاحیت نصاب باید کتبی و مبتنی بر آزمون های کنترل کارآیی بوده و توسط شرکت تولید کننده یا نمایندگی آن صادر شده باشد. در هر حال مهندس طراح باید صلاحیت نصاب را به صورت کتبی تائید نماید.
در مهارهای چسبی مدارک ساخت باید شامل نحوه انجام بارگذاری نمونه های شاهد، مطابق مرجع رسمی باشد.
عملیات نصب مهارهای چسبی افقی یا شیبدار رو به بالا که تحت بارهای کششی دائمی میباشند باید به صورت ادواری توسط بازرس ذیصلاح  کنترل شود.
در مواردی که نیروهای کششی ایجاد شده در اثر زلزله بین سرشمع و یا شالوده گسترده و شمع پیش ساخته از طریق کاشتن آرماتور در قسمت فوقانی شمع منتقل میشود، باید اطمینان حاصل شود که سیستم کاشت آرماتور توانایی تحمل 1.25 برابر کشش تسلیم در آرماتور را دارد.

گزارش آرماتور های تیر در Etabs

بعد از طراحی مقاطع، برنامه مساحت آرماتورهای بالا و پایین تیرها را گزارش می‌دهد. مقدار آرماتور قرار داده شده در تیرها (در نقشه) بایستی از مقدار حداقل و حداکثر گفته شده در بند 9-23-4-1-2-1 را اقناع نماید. قبل از تحلیل با انتخاب تیرها و استفاده از مسیر Assign menu > Frame > Output Stations فاصله بین ایستگاه‌های طراحی را در بخش Max Station Spacing حداکثر بین 8 تا 12 سانتیمتر قرار دهید تا امکان قطع دقیق فراهم شود. برای دیدن مساحت آرماتورهای طولی در ETABS9.7 بصورت زیر اقدام شود:
1- واحد ETABS را بر روی Kg,cm قرار دهید.
2- از منوی File گزینه Print Tables… را انتخاب کنید.
3- از دیالوگ باز شده گزینه Concrete Frame Design… را انتخاب کنید.
4- فقط گزینه‌های Output Summary و Print to File را فعال کنید.
5-  نام و محل فایل را با زدن دکمه File Name مشخص کنید. دکمه Ok را بزنید. حال یک فایل متنی ایجاد شده که در آن بصورت متنی شماره و نام هر تیر مشخص شده و مساحت آرماتورهای مورد نیاز در ایستگاه‌های طراحی در آن درج شده است.
برای خروجی گرفتن از میلگردها در ETABS 2016:
1- از مسیر File menu > Export > ETABS Tables to Access یا File menu > Export > ETABS Tables to Excel اقدام نمایید.
2- در پنجره باز شده مطابق شکل زیر، تیک گزارش آرماتورهای خمشی را بزنید.
3- واحد را kg,cm انتخاب کنید. دکمه OK را بزنید. نام و محل فایل را مشخص و دکمه Save را بزنید. در فایل ذخیره شده، مقدار آرماتور مورد نیاز در هر ایستگاه طراحی مشخص می‌باشد.

برای تعیین وصله آرماتورهای طولی بایستی مقدار Ld از رابطه 9-21-1 محاسبه شده و مطابق مفاد بند 9-21-4-2-1 طول وصله را برابر 1.3Ld لحاظ نمود. محل وصله آرماتورهای طولی تیر و ستون، بهتر است در وسط آنها انجام شود. به محدودیت‌های محل‌های وصله در فصل 21 مبحث دهم و بند 9-23-4-1-2-6 توجه شود.
 
منبع: کانال دکتر علیرضایی

<br /> طراحی گام به گام طرح اختلاط بتن غلتکی بر اساس نشریه 731 (قسمت 3)

برای به دست آوردن طرح اختلاط بتن غلتکی موردنظر به روش روانی به صورت زیر عملی می‌کنیم:

• ابتدا از نمودار زیر آب به سیمان متناظر با مقاومت استاندارد ۲۵ مگاپاسکال را پیدا می‌کنیم. این مقاومت ۲۸ روزه، مقاومت موردنظر طراحی می‌باشد.

• در گام بعدی با استفاده از نمودار زیر مقدار سیمان موردنیاز با توجه به مقاومت استاندارد طراحی، انتخاب می‌شود.

• از روی میزان سیمان و آب به سیمان، مقدار آب نیز به دست می‌آید. لازم به ذکر است که این مقدار آب مربوط به حالت SSD (اشباع با سطح مرطوب) سنگدانه‌ها ست. در عمل بایستی بر اساس رطوبت موجود مصالح، میزان آب اصلاح گردد.

 

• مطابق با آیین‌نامه‌ها و دستورالعمل‌های موجود، بزرگ‌ترین بعد سنگدانه‌ها، ۱۹ میلی‌متر توصیه‌شده‌است. با استفاده از جدول زیر، حجم مطلق درشت‌دانه‌ها، در نظر گرفته می‌شود.

• دانسیته درشت دانه‌ها به‌طورمعمول حدود ۲۵۰۰ تا  kg/m³۲۶۵۰ است. بر اساس نتایج آزمایشگاهی و یا درصورت عدم وجود آن، دانسیته درشت دانه‌ها درنظر گرفته شده و بر اساس جدول بالا، وزن آنها محاسبه می‌شود.

• درنهایت با کسر تمام احجام مصالح از ۱ مترمکعب، حجم ریزدانه‌ها به دست می‌آید.

<br /> طراحی گام به گام طرح اختلاط بتن غلتکی بر اساس نشریه 731 (قسمت 2)

روش‌های مختلفی برای طرح اختلاط مخلوط‌های بتن غلتکی روسازی ارائه‌شده است. این روش‌ها را می‌توان به دو دسته کلی زیر تقسیم نمود:

• طرح اختلاط با استفاده از آزمایش‌های روانی بتن (روش بتنی)
• طرح اختلاط با استفاده از آزمایش‌های تراکم خاک (روش خاکی)

در کلیه روش‌های بتنی جهت دستیابی به مقاومت فشاری طرح (و یا الزامات دوام) نسبت آب به مواد سیمانی مدنظر قرار می‌گیرد و همچنین اجزای مخلوط به گونه‌ای تعیین می‌شوند که کارایی مخلوط جهت تراکم با غلتک ویبره‌ای مناسب باشد. این کارایی بر پایه انجام آزمایش روانی به روش تعیین زمان لازم جهت تراکم نمونه تحت سربار و در حالت ارتعاشی (زمان وی بی اصلاح‌شده) تعیین می‌گردد.
در مطالعه حاضر از روش‌های طرح اختلاط با استفاده از آزمایش‌های روانی استفاده می‌شود. در این روش‌ها معمولاً کلیه پارامترهای مخلوط به‌غیراز یکی از آن‌ها مانند مقدار آب، مواد سیمانی یا مقدار سنگدانه، ثابت نگه داشته شده و با انجام آزمایش‌های لازم، مقدار ماده متغیر تعیین می‌گردد تا روانی مناسب و سایر خواص موردنظر تأمین گردد. بدین ترتیب مقدار بهینه هر یک از اجزای بتن به‌منظور دستیابی به خواص موردنظر بتن غلتکی تازه و سخت شده، حاصل می‌شود.
یکی از ملاحظات اساسی به هنگام استفاده از روش‌های طرح اختلاط شرح داده‌شده در ACI R207.5 که از آزمایش‌های روانی استفاده می‌کنند، انتخاب صحیح نسبت حجم خمیر به حجم ملات است. مخلوط‌های بتن غلتکی روسازی باید دارای حجم خمیر کافی برای پر کردن فضای خالی بین ذرات سنگدانه باشند. میزان خمیر، قابلیت تراکم مخلوط و همچنین صافی نهایی سطح روسازی را تحت تأثیر قرار می‌دهد.

<br /> طراحی گام به گام طرح اختلاط بتن غلتکی بر اساس نشریه 731 (قسمت 1)

روش‌های طرح اختلاط بتن غلتکی به دلیل سفت‌تر بودن مخلوط و نیز دانه‌بندی متمایز آن، با روش‌های به‌کاررفته برای بتن‌های معمولی متفاوت است. تفاوت‌های اصلی در مخلوط‌های بتن غلتکی روسازی راه با مخلوط‌های روسازی بتنی معمولی عبارت است از:

• بتن غلتکی عموماً هوازایی نمی‌شود.
• بتن غلتکی مقدار آب کمتری دارد.
• بتن غلتکی مقدار خمیر سیمان کمتری دارد.

بتن غلتکی به مقدار ریزدانه بیشتری برای دستیابی به دانه‌بندی مناسب و برای عملکرد مناسب تحت تراکم با غلتک ارتعاشی، نیاز دارد. به‌منظور حداقل سازی جداشدگی و حصول سطح صاف در بتن غلتکی روسازی راه، معمولاً اندازه حداکثر سنگدانه در آن از ۱۹ میلی‌متر تجاوز نمی‌کند.
کاربرد مقادیر مواد سیمانی زیادتر و سنگدانه‌های با کیفیت بهتر در بتن غلتکی آن را نسبت به مخلوط‌های خاک – سیمان متمایز می‌سازد. به‌منظور ایجاد تراکم کافی در بتن غلتکی لازم است تا این بتن به‌اندازه کافی خشک باشد تا بتواند وزن غلتک ارتعاشی را که از روی آن عبور می‌کند تحمل نماید. همچنین لازم است تا به‌اندازه کافی مرطوب باشد تا خمیر سیمان در هنگام اختلاط و در حین تراکم بتواند به‌خوبی در بین ذرات سنگدانه پخش شود.
بتنی که برای تراکم با غلتک‌های ارتعاشی مناسب است، از نظر ظاهری نیز با بتن‌های دیگر که اسلامپ قابل‌اندازه‌گیری دارند، متفاوت است. بتن غلتکی ظاهری خشک دارد و تا قبل از متراکم شدن، خمیر سیمان در آن چندان قابل‌مشاهده نیست. البته مخلوط‌های بتن غلتکی باید خمیر کافی برای پر کردن حفرات بین سنگدانه‌ها داشته باشند.

<br /> طراحی مصالح بتن غلتکی بر اساس نشریه 731 (قسمت 4)

• مواد افزودنی:

برای پیشگیری از خرابی ناشی از یخ‌زدگی در بتن، استفاده از مواد هوازا در مخلوط بتن امری متداول است. مواد افزودنی هوازا کاربرد عملی محدودی در مخلوط‌های بتن غلتکی روسازی داشته‌اند. تحقیقات آزمایشگاهی انجام‌شده در موسسه ایوز آمریکا نشان داده است که در مخلوط‌های بتن غلتکی روسازی به‌خوبی می‌توان از مواد هوازا به میزان ۵ تا ۱۰ برابر بیش از مقداری که برای بتن معمولی به کار می‌رود، جهت ایجاد هوازایی موردنظر در بتن استفاده نمود. البته عملی بودن تولید بتن غلتکی هوازایی شده در کارگاه تاکنون تجربه نشده است. شیوه متداول برای کاهش خرابی ناشی از ذوب و انجماد در بتن غلتکی روسازی، ایجاد نسبت آب به سیمان پایین در طرح اختلاط و اعمال انرژی تراکم زیاد به مخلوط بتن غلتکی است. بدین ترتیب بتن اجراشده، حداقل میزان آب قابل انجماد را در حفرات موئین خواهد داشت. ضمن اینکه نفوذپذیری آن نیز کاهش می‌یابد و رسیدن آن به حد اشباع بحرانی مشکل می‌شود. درصورتی‌که بتن غلتکی تا حد بحرانی اشباع نشود، در معرض خرابی ناشی از انجماد قرار نمی‌گیرد. استفاده از یک‌لایه زهکش زیر لایه بتن غلتکی روسازی، از اشباع شدن آن جلوگیری می‌کند.
افزودنی‌های شیمیایی مانند روان‌کننده‌ها و زودگیرکننده‌ها کاربردهای محدودی در بتن غلتکی داشته‌اند و عموماً در تحقیقات آزمایشگاهی موردمطالعه قرارگرفته‌اند. تأثیر این مواد در ارتقا خواص بتن غلتکی نسبت به بتن معمولی کمتر است چراکه این مواد، مقدار خمیر سیمان را تحت تأثیر قرار می‌دهند و در بتن غلتکی مقدار خمیر سیمان نسبت به بتن معمولی کمتر است.
عملکرد مواد روان‌کننده در کاهش مقدار آب موردنیاز یک مخلوط بتن غلتکی تا حدودی وابسته به مقدار و نوع سنگدانه‌های ریزتر از ۷۵ میکرومتر است. استفاده از کندگیرکننده‌ها در بتن غلتکی روسازی در به تأخیر انداختن زمان گیرش و درنتیجه ایجاد تراکم کافی و چسبندگی مناسب بین لایه‌های مجاور هم مؤثر خواهد بود. درصورتی‌که کاربرد مواد روان کننده و دیرگیرکننده در بتن غلتکی مدنظر باشد، میزان تأثیر آن‌ها در خواص بتن با توجه به هزینه اضافی مواد به‌کاررفته باید موردمطالعه قرار گیرد.
یکی دیگر از موادی که امکان استفاده در بتن غلتکی را دارد، الیاف پلی‌پروپیلن است. این الیاف می‌توانند مقاومت بتن غلتکی را در برابر شیار افتادگی و عریان‌شدگی افزایش دهد و کیفیت سطح بتن را از نظر زبری و تأمین اصطکاک بالا ببرد. بااین‌وجود، استفاده از این الیاف، به جهت عدم تأثیر بر میزان انعطاف‌پذیری و کشسانی بتن ضروری نیست و در صورت فراهم بودن شرایط، پیشنهاد می‌گردد.

• آب:

کیفیت و الزامات آب مورداستفاده در بتن غلتکی مشابه آب مصرفی برای بتن معمولی است.

<br /> طراحی مصالح بتن غلتکی بر اساس نشریه 731 (قسمت 3)

• مواد سیمانی:

مواد سیمانی مورداستفاده در بتن غلتکی روسازی شامل سیمان پرتلند آمیخته و گاهی سیمان به همراه پوزولان و یا سرباره اضافه‌شده به‌صورت مجزا است. انتخاب نوع سیمان بر اساس مقاومت طرح و سنی که برای مقاومت طرح در نظر گرفته‌شده است، صورت می‌گیرد. به‌طورکلی الزامات ترکیبات شیمیایی سیمان برای قرار گرفتن در معرض شرایط محیطی مختلف و واکنش‌های قلیایی باید مطابق استانداردهای موجود باشد. در بسیاری از روسازی‌های بتن غلتکی ساخته‌شده تاکنون، از سیمان پرتلند نوع I یا II و خاکستر بادی کلاس F و C استفاده‌شده‌است. سیمان پرتلند مورداستفاده باید الزامات استاندارد ASTM C150 را ارضا نماید. از سیمان پرتلند نوع III (زود سخت شونده) به دلیل عدم فرصت کافی برای کار با بتن در بتن غلتکی استفاده‌نشده است. انتخاب هر نوع پوزولان برای استفاده در بتن غلتکی باید بر اساس مطابقت با استانداردها، عملکرد در بتن و در دسترس بودن برای پروژه موردنظر، انجام گیرد. استفاده از خاکستر بادی در بتن غلتکی راهکار مؤثری برای تأمین ذرات ریز موردنیاز برای تراکم کامل است. مقدار خاکستر بادی معمولاً بین ۱۵ تا ۲۰ درصد کل حجم مواد سیمانی در نظر گرفته می‌شود.