<br /> مراحل اجرای ساختمان بتنی

مراحل اجرای ساختمان

گودبرداری
پیاده کردن نقشه
ابزارهای پیاده کردن نقشه
پی سازی
انواع پی
بتن مگر
ستون های بتنی
آرماتوربندی ستون
خاموت
قالب بندی ستون ها
بتن ریزی ستون و ویبره کردن
باز کردن قالب ها
آب دادن بتن
انواع ستون بتنی
نکات اجرایی ستون بتنی
محدودیت آرماتور در ستون
تیرهای بتنی
دیوار
انواع دیوار(دیوار داخلی و…)
انواع دیوار از لحاظ سازه ای
دیوار برشی
نکات اجرایی دیوار از لحاظ سازه ای
انواع دیوارها از لحاظ ساختار
انواع دیوار از لحاظ جنس
نکات اجرایی دیوار از لحاظ جنس
عایق بندی رطوبتی در دیوارها
سقف
انواع سقف
انواع تیرچه
انواع بلوک
مراحل و نکات اجرایی سقف
سقف کاذب
اجرای سقف کاذب
انواع میلگرد
آرماتوربندی
قالب بندی
بتن سازی
بتن ریزی
انواع آزمایش های بتن
سازه های پیش تنیده
سیستم های پانلی
بتن اتوکلاو
رامپ
انواع پله
نکات اجرایی پله
آسانسور
وسایل گرمایشی
درب و پنجره
شیشه
نما
گچکاری
رنگ آمیزی
سرویس بهداشتی
دودکش
کاشی کاری
سرامیک کاری
کف سازی
شیب بندی

<br /> انواع ترک ها در سازه های بنایی

انواع ترکها :
1- سازه ایی
2- غیر سازه ایی
معمولا ترکهای با عرض و عمق کم ترکهای غیر سازه ایی هستند و از اهمیت زیادی به لحاظ تخریب ساختمان و خطرات جانی برخوردار نیستند ولی ترکهایی با عرض 1.5 تا 2 میلیمتر و عمق 1.5 تا 2 سانتیمتر ترکهای سازه ایی می باشند.که به لحاظ اهمیت می بایست مورد توجه قرار گیرد که بعضا موجب تخریب و آسیبهای جانی نیز می شوند.
در مواردی که ترک سازه ایی به وجود آمده است، آن عضو ترک خورده می بایست یا تخریب شود و از نو بازسازی گردد و یا اینکه در محل ترک به روش خاص دوخته شود.
انواع ترکهای ساختمان به لحاظ جهت به سه بخش افقی – عمودی – مورب دسته بندی میشوند.
 
ترکهای افقی :
ترکهایی که در راستای افق و در طول دیوار ایجاد میگردد ترکهای افقی گویند و معمولا به دو دلیل عمده بوجود می آیند
1- به هنگام اجرای دیوار، استاد کار می بایست دیوار را تا ارتفاع نیمه از تراز انتهایی اجرا نماید و پس از خشک شدن و گیرش دیوار در مرحله بعد آنرا تا تراز ارتفاعی نهایی برساند.این ناپیوستگی در اجرا موجب نشست گرد و غبار خاک بر روی محل ناپیوسته دیوار می گردد.این گرد و غبار از جنس دانه های رس می باشد که حالت چربی دارند ودر صورتیکه استادکار قبل از اجرای نیمه دوم دیوار محل ناپیوستگی را از گرد و غبار نشوید پس از اجرا احتمال وجود ترک افقی در محل ناپیوستگی بسیار محتمل است.
2- در صورتیکه دیوار در یک مرحله اجرا شود- طبق روش توضیح داده در بند یک نباشد- دیوار کمانش کرده و یا در اصطلاح دیوار شکم می دهد و موجب ایجاد ترک افقی در دیوار میگردد.
 
ترکهای عمودی :
ترکهایی که در راستای ارتفاع دیوار- عمود بر راستای افق- در دیوار ایجاد می شوند ترکهای عمودی نامیده می شوند.هنگامیکه عمق و یا عرض این ترکها زیاد و یا در اعضای دیگر سازه همچون سقف، کف و ... ویا اینکه در سنگ قرنیز ادامه داشته باشند به دلیل اینکه ترک سازه ایی می باشد از اهمیت فراوانی برخوردار می باشد.
علل ایجاد ترکهای عمودی :
1- ترکهای سازه ایی عمودی عمدتا به دلیل نبود شناژ قایم یا کمبود آن و ایجاد فاصله زیاد بین شناژها ایجاد و در اصطلاح عامیانه گویند دیوار کمر میشکند.
2- در صورتیکه پی زیر دیوار حرکت کند ترکهای عمودی ایجاد مینماید.
3- در اثر اجرای نادرست هشتگیر در تقاطع دیوارها ترکهای عمودی ایجاد میشود.
 
ترکهای مورب :
ترکهایی که معمولا زاویه 45 درجه نسبت به راستای افق دارند، به ترکهای مورب معروف می باشند.این ترکها اغلب در اثر نشست دیوار ایجاد شده و نشانه شکسته شدن دیوار میباشد.این نوع از ترک بسیار خطرناک میباشد.
جهت تعیین محل نشست دیوار،ابتدا راستای ترک را معین کرده عمود بر راستای ترک به سمت پایین طرف نشست کرده دیوار را مشخص می نمایید.

<br /> گروت ریزی زیر بیس پلیت و نکات آن

گروت ریزی با گروت سیمانی مناسب می باشد که دارای خاصیت غیر انقباضی و مقاومت بسیار بالا می باشد. گروت ریزی را می توان جهت پر کردن فضای خالی بین صفحات نشیمن و دستگاه های صنعتی و سازه های سنگین که نیاز به تحمل لرزه و فشار بسیار زیاد است استفاده می کنند گروت ساخت فابیر مطابق با استاندارد طراحی و ساخته شده است و مناسب برای گروت ریزی میباشد.
معمولا امکان گروت ریزی قبل از نصب سازه های فلزی وجود ندارد. (زمانی که قصد گروت ریزی زیر استراکچر یا ستون میباشد و ویا گروت برای بیس پلیت) گروت ریزی بعد از نصب بیس پلیت و تراز کردن انجام میگیرد که برای گروت ریزی بهتر است یک گروت منبسط شونده باشد.
گروت ریزی برای این انجام می شود که فضای خالی زیر بیس پلیت و فونداسیون را تراز کند و در واقع گروت ریزی برای تنظیم تراز بیس پلیت بکار می رود بنابراین قبل از نصب اسکلت، بیس پلیت باید تراز باشد. البته در بعضی سازه های کوچک و دکل های جدار پوسته ای اسکلت با بیس پلیت همزمان است که در این حالت بعد از نصب بیس پلیت گروت ریزی می کنند.
برای گروت ریزی بهتراست که قالب از دو طرف روبروی هم فاصله بیشتری با لبه پلیت داشته باشه تا در هنگام گروت ریزی از یک طرف مخلوط گروت و آب رو که غلظت مناسبی داره و حالت خمیر روان رو داره بریزید تا هوا از یک سمت دیگه خارج بشه. ضربه های کوچک به قالب و پلیت برای خارج شدن هوا بی تأثیر نیست.
برای گروت ریزی بهتراست که قالب از دو طرف روبروی هم فاصله بیشتری با لبه پلیت داشته باشه تا در هنگام گروت ریزی از یک طرف مخلوط گروت و آب رو که غلظت مناسبی داره و حالت خمیر روان رو داره بریزید تا هوا از یک سمت دیگه خارج بشه. ضربه های کوچک به قالب و پلیت برای خارج شدن هوا بی تأثیر نیست.
خواص گروت ریزی با گروت فابیر: گروت ریزی را در مقاطع با ضخامت 10 الی 100 میلی مناسب می باشد. گروت ریزی برای استحکام بالا در تمامی سنین اجرا می شود. گروت ریزی در تراوایی کم و دوام بالامورد استفاده قرار می گیرد. زمان انبساط گروت ریزی در شروع 15 دقیقه و در پایان 2 ساعت می با شد. بعد از گروت ریزی مقدار انبساط گروت 2% در 24 ساعت است. برای آماده سازی سطوح برای گروت ریزی سطوحی که قصد گروت ریزی را دارید باید از هر گونه آلودگی روغنی،گرد و خاک پاک کرد.
استفاده از پمپ باد جهت دور کردن گرد و خاک قبل از گروت ریزی توصیه می شود.

<br /> ارتفاع مجاز بتن ریزی

ارتفاع مجاز بتن ریزی:
طبق بند 9-7-4-10 مبحث نهم مقررات ملی ساختمان ایران سال 1392، در بتن ریزی ستون ها و دیوارها حداکثر ارتفاع سقوط آزاد بتن 120 سانتیمتر می باشد.

<br /> نکات ایمنی در ساخت ساختمان های بتنی

10 نکته ایمنی در عملیات ساختمان سازی
۱- کارگران کارگاه‌های ساختمانی باید مجهز به کلاه و کفش ایمنی باشند و بسته به شرایط و نوع کار، سایر وسایل حفاظت فردی همچون دستکش، ماسک، کمربند و طناب نجات نیزمطابق ضوابط آئین نامه مربوط باید در اختیار آنها قرار داده شود.
۲- تمامی معابر، پلکان‌ها، سطوح شیبدار، باز شوها، پرتگاه‌ها و نقاطی که احتمال خطر سقوط افراد را دربر دارند، باید با نرده و پوشش‌های موقت و مناسب حفاظت شوند .
۳ - از کار کردن کارگران روی بام ساختمان‌ها در هنگام باد و توفان و بارندگی شدید و یا هنگامی که سطح بام پوشیده از یخ باشد ، جلوگیری به عمل آید .
۴ - در هنگام کار روی بام‌های شیبدار و یا بام‌های پوشیده از صفحات شکننده مانند صفحات موجدار نور گیر و ورق‌های فشرده سیمانی (ایرانیت- باید از نردبان‌ها یا صفحات تراولینگ با عرض حداقل ۲۵سانتیمتر استفاده شود .این نردبان‌ها و صفحات باید محکم و مطمئن نصب شده باشند تا احتمال لغزش آنها در زیر پای کارگران کاهش یابد.
۵ - در لبه سطوح شیبدار باید موانع مناسب و کافی برای جلوگیری از سقوط کارگر یا ابزار کار پیش بینی شود .
۶ - کارگرانی که روی بام‌های شیبدار با شیب بیش از ۲۰ درجه کار می کنند باید مجهز به کمربند ایمنی و طناب نجات باشند.
۷ - معابری که برای عبور فرغون یا چرخ‌های دستی ساخته می‌شود باید دارای سطوح صاف باشد و برای عبور هر فرغون حداقل یک متر عرض در نظر گرفته شود .
۸ - قالب بتن باید قبل از بتن ریزی مورد بازرسی قرار گرفته و نسبت به استحکام آن اطمینان حاصل شود.
۹ - هنگام برداشتن قالب بتن باید احتیاط‌های لازم به منظور حفاظت کارگران ازخطر احتمالی سقوط بتن یا قالب بکار برده شود.
۱۰ - دستگاه‌های بتن ساز باید دارای ضامن باشند تا هنگام تمیز کردن‌، دستگاه را قفل و از حرکت اتفاقی آن جلوگیری شود

<br /> اصول قالب بندی و قالب برداری بتن

اصول قالب بندی :
1) قالب بایستی طبق نقشه و مشخصات ساخته شود ، قالب ها بایستی به اندازه کافی پیوسته بوده و درزهای آن بوسیله مناسب پر شده تا از خروج شیرهبتن جلوگیری بعمل آید
 
2) قالبهاوسط پشت بندهایی در جای مناسب ودر زمین محکم شود و در جایی نظیر سقف شمع کوبی شود ، قالبها باید طوری نصب شوند که برداشتن آن به سهولت انجام گیرد ضمنا قالب ها از چوب مناطق جنگی نظیر کاج و صنوبر باید ساخته شوند .
3) قالبها بایستی از چوب سالم و بدون گیره باشند و ضخامت آن 5/2سانتی متر باشد به استثنای تخته های کف تیرها که ضخامتش 3 سانتی متر باشد .
4) قالب ها بایستی کاملاصاف بوده و در جاهایی که در مجاورت بتن ریزی است بایستی توسط روغن اندود گردد
5) قالب بندی در ستونها بایستی پس از آلوموتورها صورت گرفته و توسط پشت بندها چهار تراش محکم گردد وبه فواصل80سانتی متر چهار تراش ها باشد و حداقل ضخامت قالب ستونهاmm 30 یا cm3 باشد
6) در محل قالبهای ستون در قسمت پایین بایستی توسط تیرهای چوبی به زمین محکم شوند
 
 
اصول قالب برداری
1- قالب برداری بایستی جزء به جزء و با کشیدن میخها صورت گیرد و ضربه زدن به   قالب ها و کشیدن آنها باید طوری باشد که به بتن آسیب وارد نکند
2- بطور کلی برداشتن قالب که متحمل بار است قبل از این که بتن به حد مقاومت لازم رسیده باشد
3- مدت نگهداری قالب بستگی به نوع بتن و شرایط محیط دارد حد اقل مدت نگهداری قالب در هوای مناسب که درجه حرارت آن کمتر از 5 درجه نیست برای ساختمانهای معمولی و برای قسمتهای مختلف در صورتی که سیمان مصرف 285 کیلو گرم بر متر مکعب با شد به قرار زیر است
الف) قالب سطح جانبی تیرها ، دیوار و ستون سه روز باید در بتن باشد بعدا" آن را برداریم
ب) قالب لانه های دو طرفه و دال ( سقف های یک پارچه alab ) 8 روز
ج) قالب دالهای یک طرفه و کف تیرهای کوچک و دالهای تخت 16 روز می باشد
د) قالب کف تیرهای بزرگ 21 روز
*** تذکر : چنانچه پس از ریختن بتن یخبندان شود مدت نگهداری قالب را بایستی حداقل به مدت یخبندان اضافه شود.
ه) درقسمتی از سازه که  پایه ها برداشته می شود نبایستی هیچ باری بزرگتراز ترکیب بارهای زنده و مرده قید شده در طرح وارد شود مگر انکه تحلیل نشان دهد که مقاومت کافی برای بارهای اضافه وجود دارد.
ر) برای  پایه های داربست باید حتی الامکان چوب راست وبدون ترک ویا پایه فلزی بکار برد در مورد پایه های چوبی نبایستی قطر آن کمتر از cm  10 باشد و در مورد چهار تراش نباید از cm  8 کمتر باشد و چوب پایه هاو پشت بند ها و چهار تراش میتوان از چوب سفید استفاده کرد .
ذ) قالب های چوبی بسته به نوع آن نبایستی بیشتر از 3 تا 4 بار استفاده شوند و چهارتراش پشت بند قالب جهت تقویت آن وبرای جلو گیری از شکم دادن و در جهت عمود بر درز تخته نصب می شود
***تذکر : چنانچه فاصله پشت بند از2/1 تا 5/1 متر تجاوز نماید از جهت تقویت آن از چهار تراش کش استفاده می شود.

<br /> مقدار آب در بتن و مشخصات آب

جنس آب در بتن و اندازه آن:
آبی که در ساختن بتن مصرف می شود باید آشامیدنی باشد و دارای جسم هایی که به بتن آسیب برساند نباشد. گند آبها، پسابها، فاضلاب شهر ها، آب مردابها و این قبیل آب ها را نباید در ساخت بتن مصرف کرد.
اندازه آب در بتن به عوامل زیر بستگی دارد:
1-  شل و سفت بودن بتن                                         2 - درشتی سنگ دانه ها                                        3- نمناکی سنگ دانه ها                                         4- زبری رویه سنگ دانه ها                                    5- شکل سنگ دانه ها                                                6- گرما و خشکی هوا هنگام ساختن بتن
اندازه آبی که در ساختن بتن مصرف می شود به دو طریق لحاظ می شود:
1- به وزن جسم های جامد بتن  (سیمان وسنگ)          2- به وزن سیمان بتن
تذکر: هرچه در ساختن بتن بیشتر آب مصرف شود تاب بتن کاهش می یابد پس آب زیاد تاب بتن را کم می کند.
 
1- برای بتن های خمیری:  ^w/_c  = 0.6
2- برای بتن های با ضخامت کم: ^w/_c  =0.7 که برای آسانی جابجایی بتن از این نسبت استفاده می شود.
3- برای آبهای آلوده باید :  ^w/_c  = 0.5 باشد زیرا آب های آلوده باعث فاسد شدن و از کیفیت افتادن سیمان می شود.
4- برای سیمان های پر مایع : ^w/_c  =0.55 باید باشد.

<br /> مقدار سیمان در بتن

اندازه سیمان در بتن:
کمترین سیمان در ساختن بتن باید به اندازه هایی باشد که دوغاب آن رویه سنگ دانه هارا بپوشاند. بیشترین سیمان در ساختن بتن باید به اندازه هایی باشد که دوغاب آن رویه سنگ دانه هارا پوشانده و بیشترین جاهای خالی میان سنگ دانه ها را پر کند. اندازه سیمان در بتن به کیلو گرم در مترمکعب بتن ساخته شده داده می شود. بسته به اندازه سیمان بتن ، سه نوع سیمان ساخته می شود:
بتن کم مایه:  با 100تا 150 کیلو گرم سیمان در یک متر مکعب بتن
بتن میان مایه: با150 تا250 کیلو گرم سیمان در یک متر مکعب بتن
بتن پر مایه:  با 250تا 400 کیلو گرم سیمان در یک متر مکعب بتن
 
تذکر:برای اینکه سیمان در بتن زنگ نزند باید سیمان بتن فولادی دست کم 240 کیلوگرم در متر مکعب بتن در نظر گرفته شود.

<br /> انواع سیمان

• انواع سیمان:
  1- سیمان زود گیر : خواص آن : ایجاد حرارت زیاد و زود گیری آن
  این سیمان، سیمان پرتلندی است که آلومینیاتش یا اکسید آلومینیم آن زیاد است و وجود اکسید آلومینیم باعث سریع گرفتن آن می شود و در بتن ریزی هایی که در زیر آبند و در جاهایی که لازم است بتن زود بگیرد استفاده می شود.
   
  2- سیمان دیر گیر: بر عکس سیمان زود گیر ، گیرایی آن دیر است و در این نوع سیمان Fe₂O₃ اکسید آهن زیاد می باشد و در محل هایی استفاده می شود که بخواهند زمان گیرش آن کم باشد، نظیر بتن ریزی در مکانهای گرم یا بتن با حجم زیاد.
  3- سیمان ضد سولفاته: این نوع سیمان در مقابل اثرات یون سولفاتSO₄^-2 که اصطلاحا" این سیمان با نام سیمان تیپ 5V نوشته می شود و یا ضد سولفات. این نوع سیمان در زمینهایی که خاصیت سولفات دارد استفاده می شود(در محل هایی که زمین گچ دارد).
   
  4- سیمان های رنگی: برای ساختن سیمان های رنگی با کلنیکر سیمان سفید         5 تا10% رنگش رنگ های معدنی یا نرمه سنگ های رنگی آسیاب می کنند . با سیمان پرتلند می شود تنها سیمان های رنگ سرخ، قهوه ای و سیاه ساخت. سیمان های رنگ دیگر را با سیمان سفید می سازند.
   
  5- سیمان سفید: سیمان پرتلند سفید مانند سیمان پرتلند ساخته می شود و در        نماسازی بیرون بناها و رومالی جاهای نمناک مانند گرمابه ها و آبریز ها و در آجر و موزاییک و کاربری ساختمانی زینتی استفاده می شود.   آهن در کلسیم آلومینات ضریب رنگ سیمان پرتلند را تیره می کند، اگر مواد خام سیمان پرتلند آهن نداشته باشد ویا آهن آن را از مواد خام گرفته باشند رنگ سیمان پرتلند سفید می شود.
  
  6- سیمان برقی: یک نوع سیمان زود گیر است و ترکیبات آن عبارتند از:
   
  10% اکسید آهن 40% CaO    Fe₂O₃ سنگ آهک
  10% سیلیس 40% Al₂O₃     SiO₂ خاک رس
   
  7- سیمان طبیعی: (تراس ، پوزلان) سیمان های طبیعی خاکسترها، پوکه سنگ ها، کفسنگهای آتشفشانی هستند که سیلیس شان بلوری نیست. گردشان با دوغاب آهک ترکیب  می شود  در هوا و در هوا یا زیر آب سفت و سخت می شوند
   
  8- سیمان ورم کن:آلومینات و سولفاتش از سیمان پرتلند بیشتر است ، از این رو ملاتش هنگام گرفتن ورم می کند.
   

<br /> اثر ترکیبات مختلف روی سیمان

اثر جسم های ترکیب کننده سیمان:

• 1- اثر آهک: این ماده هنگامی که به صورت (سه کلسیم سیلیکات ) 3CaOSiO₂ یا C₃S در ترکیبات سیمان زیاد باشد، در روزهای نخستین مقاومت سیمان را افزایش می دهد ، در افزایش ماده فوق پایداری در مقابل آب های سولفات دار را کم می کند و هنگام گرفتن ملات، سیمان گرمای زیادی تولید می کند.
• 2- اثر اکسید آهن و اکسید آلو مینیم: این ماده تشکیل ترکیبی بنام اکسید آلومینیم C₃A و اگر آهن باشد C₄AF بوجود می آید.
•  اکسید آلومینیم C₃A          3CaO

 
 

• اکسید آهنC₄AF (4Ca . Al₂O₃ . Fe₂O₃) 
• اثر C₃A و C₄AFبر روی خواص سیمان:
• 1- سیمان های با اکسید آهن زیاد، کند گیر تر است و اکسید آهن زیاد رنگ سیمان را تیره می کند
• 2- در مورد سیمان های سفید اکسید آهن وجود ندارد
• 3- اثر اکسید آلومینیم بر سیمان این است که گیرش آن را سریع می کند
• 4- ملات های سیمانی که اکسید الومینیم آن زیاد باشد گرمای زیاد تولید می کند
• 5- چنانچه ترکیب C₄AF جایگزین C₃S شود پایداری ملات سیمان در برابر آب دریا و آب های سولفاته زیاد می شود و هنگام گرفتن ملات گرمای کم تولید می کند.

• 3- اثر اکسید منیزیم MgO: اکسید منیزیم در آب حل نمی شود و نقش گداز آور دارد و هرچقدر کمتر است زیرا با سیمان ترکیب نمی شود و به صورت آزاد باقی می ماند ودر مجاورت سیمان شکفته و ورم می کند، از این رو از 5% وزن سیمان بیشتر نباید باشد، در نهایت زیاد شدن MgO از جمع شدن ملات سیمان در هنگام گرفتن می کاهد.
• 4- اثر قلیائی سدیمNa بر روی سیمان: چون وجود این عنصر گرفتن سیمان را دشوار می کند و اثر سوء بر روی سیمان می گزارد، مقدار آن نباید از 1% بیشتر باشد.