<br /> گروت ریزی زیر بیس پلیت و نکات آن

گروت ریزی با گروت سیمانی مناسب می باشد که دارای خاصیت غیر انقباضی و مقاومت بسیار بالا می باشد. گروت ریزی را می توان جهت پر کردن فضای خالی بین صفحات نشیمن و دستگاه های صنعتی و سازه های سنگین که نیاز به تحمل لرزه و فشار بسیار زیاد است استفاده می کنند گروت ساخت فابیر مطابق با استاندارد طراحی و ساخته شده است و مناسب برای گروت ریزی میباشد.
معمولا امکان گروت ریزی قبل از نصب سازه های فلزی وجود ندارد. (زمانی که قصد گروت ریزی زیر استراکچر یا ستون میباشد و ویا گروت برای بیس پلیت) گروت ریزی بعد از نصب بیس پلیت و تراز کردن انجام میگیرد که برای گروت ریزی بهتر است یک گروت منبسط شونده باشد.
گروت ریزی برای این انجام می شود که فضای خالی زیر بیس پلیت و فونداسیون را تراز کند و در واقع گروت ریزی برای تنظیم تراز بیس پلیت بکار می رود بنابراین قبل از نصب اسکلت، بیس پلیت باید تراز باشد. البته در بعضی سازه های کوچک و دکل های جدار پوسته ای اسکلت با بیس پلیت همزمان است که در این حالت بعد از نصب بیس پلیت گروت ریزی می کنند.
برای گروت ریزی بهتراست که قالب از دو طرف روبروی هم فاصله بیشتری با لبه پلیت داشته باشه تا در هنگام گروت ریزی از یک طرف مخلوط گروت و آب رو که غلظت مناسبی داره و حالت خمیر روان رو داره بریزید تا هوا از یک سمت دیگه خارج بشه. ضربه های کوچک به قالب و پلیت برای خارج شدن هوا بی تأثیر نیست.
برای گروت ریزی بهتراست که قالب از دو طرف روبروی هم فاصله بیشتری با لبه پلیت داشته باشه تا در هنگام گروت ریزی از یک طرف مخلوط گروت و آب رو که غلظت مناسبی داره و حالت خمیر روان رو داره بریزید تا هوا از یک سمت دیگه خارج بشه. ضربه های کوچک به قالب و پلیت برای خارج شدن هوا بی تأثیر نیست.
خواص گروت ریزی با گروت فابیر: گروت ریزی را در مقاطع با ضخامت 10 الی 100 میلی مناسب می باشد. گروت ریزی برای استحکام بالا در تمامی سنین اجرا می شود. گروت ریزی در تراوایی کم و دوام بالامورد استفاده قرار می گیرد. زمان انبساط گروت ریزی در شروع 15 دقیقه و در پایان 2 ساعت می با شد. بعد از گروت ریزی مقدار انبساط گروت 2% در 24 ساعت است. برای آماده سازی سطوح برای گروت ریزی سطوحی که قصد گروت ریزی را دارید باید از هر گونه آلودگی روغنی،گرد و خاک پاک کرد.
استفاده از پمپ باد جهت دور کردن گرد و خاک قبل از گروت ریزی توصیه می شود.

<br /> ارتفاع مجاز بتن ریزی

ارتفاع مجاز بتن ریزی:
طبق بند 9-7-4-10 مبحث نهم مقررات ملی ساختمان ایران سال 1392، در بتن ریزی ستون ها و دیوارها حداکثر ارتفاع سقوط آزاد بتن 120 سانتیمتر می باشد.

<br /> نکات ایمنی در ساخت ساختمان های بتنی

10 نکته ایمنی در عملیات ساختمان سازی
۱- کارگران کارگاه‌های ساختمانی باید مجهز به کلاه و کفش ایمنی باشند و بسته به شرایط و نوع کار، سایر وسایل حفاظت فردی همچون دستکش، ماسک، کمربند و طناب نجات نیزمطابق ضوابط آئین نامه مربوط باید در اختیار آنها قرار داده شود.
۲- تمامی معابر، پلکان‌ها، سطوح شیبدار، باز شوها، پرتگاه‌ها و نقاطی که احتمال خطر سقوط افراد را دربر دارند، باید با نرده و پوشش‌های موقت و مناسب حفاظت شوند .
۳ - از کار کردن کارگران روی بام ساختمان‌ها در هنگام باد و توفان و بارندگی شدید و یا هنگامی که سطح بام پوشیده از یخ باشد ، جلوگیری به عمل آید .
۴ - در هنگام کار روی بام‌های شیبدار و یا بام‌های پوشیده از صفحات شکننده مانند صفحات موجدار نور گیر و ورق‌های فشرده سیمانی (ایرانیت- باید از نردبان‌ها یا صفحات تراولینگ با عرض حداقل ۲۵سانتیمتر استفاده شود .این نردبان‌ها و صفحات باید محکم و مطمئن نصب شده باشند تا احتمال لغزش آنها در زیر پای کارگران کاهش یابد.
۵ - در لبه سطوح شیبدار باید موانع مناسب و کافی برای جلوگیری از سقوط کارگر یا ابزار کار پیش بینی شود .
۶ - کارگرانی که روی بام‌های شیبدار با شیب بیش از ۲۰ درجه کار می کنند باید مجهز به کمربند ایمنی و طناب نجات باشند.
۷ - معابری که برای عبور فرغون یا چرخ‌های دستی ساخته می‌شود باید دارای سطوح صاف باشد و برای عبور هر فرغون حداقل یک متر عرض در نظر گرفته شود .
۸ - قالب بتن باید قبل از بتن ریزی مورد بازرسی قرار گرفته و نسبت به استحکام آن اطمینان حاصل شود.
۹ - هنگام برداشتن قالب بتن باید احتیاط‌های لازم به منظور حفاظت کارگران ازخطر احتمالی سقوط بتن یا قالب بکار برده شود.
۱۰ - دستگاه‌های بتن ساز باید دارای ضامن باشند تا هنگام تمیز کردن‌، دستگاه را قفل و از حرکت اتفاقی آن جلوگیری شود

<br /> اصول قالب بندی و قالب برداری بتن

اصول قالب بندی :
1) قالب بایستی طبق نقشه و مشخصات ساخته شود ، قالب ها بایستی به اندازه کافی پیوسته بوده و درزهای آن بوسیله مناسب پر شده تا از خروج شیرهبتن جلوگیری بعمل آید
 
2) قالبهاوسط پشت بندهایی در جای مناسب ودر زمین محکم شود و در جایی نظیر سقف شمع کوبی شود ، قالبها باید طوری نصب شوند که برداشتن آن به سهولت انجام گیرد ضمنا قالب ها از چوب مناطق جنگی نظیر کاج و صنوبر باید ساخته شوند .
3) قالبها بایستی از چوب سالم و بدون گیره باشند و ضخامت آن 5/2سانتی متر باشد به استثنای تخته های کف تیرها که ضخامتش 3 سانتی متر باشد .
4) قالب ها بایستی کاملاصاف بوده و در جاهایی که در مجاورت بتن ریزی است بایستی توسط روغن اندود گردد
5) قالب بندی در ستونها بایستی پس از آلوموتورها صورت گرفته و توسط پشت بندها چهار تراش محکم گردد وبه فواصل80سانتی متر چهار تراش ها باشد و حداقل ضخامت قالب ستونهاmm 30 یا cm3 باشد
6) در محل قالبهای ستون در قسمت پایین بایستی توسط تیرهای چوبی به زمین محکم شوند
 
 
اصول قالب برداری
1- قالب برداری بایستی جزء به جزء و با کشیدن میخها صورت گیرد و ضربه زدن به   قالب ها و کشیدن آنها باید طوری باشد که به بتن آسیب وارد نکند
2- بطور کلی برداشتن قالب که متحمل بار است قبل از این که بتن به حد مقاومت لازم رسیده باشد
3- مدت نگهداری قالب بستگی به نوع بتن و شرایط محیط دارد حد اقل مدت نگهداری قالب در هوای مناسب که درجه حرارت آن کمتر از 5 درجه نیست برای ساختمانهای معمولی و برای قسمتهای مختلف در صورتی که سیمان مصرف 285 کیلو گرم بر متر مکعب با شد به قرار زیر است
الف) قالب سطح جانبی تیرها ، دیوار و ستون سه روز باید در بتن باشد بعدا" آن را برداریم
ب) قالب لانه های دو طرفه و دال ( سقف های یک پارچه alab ) 8 روز
ج) قالب دالهای یک طرفه و کف تیرهای کوچک و دالهای تخت 16 روز می باشد
د) قالب کف تیرهای بزرگ 21 روز
*** تذکر : چنانچه پس از ریختن بتن یخبندان شود مدت نگهداری قالب را بایستی حداقل به مدت یخبندان اضافه شود.
ه) درقسمتی از سازه که  پایه ها برداشته می شود نبایستی هیچ باری بزرگتراز ترکیب بارهای زنده و مرده قید شده در طرح وارد شود مگر انکه تحلیل نشان دهد که مقاومت کافی برای بارهای اضافه وجود دارد.
ر) برای  پایه های داربست باید حتی الامکان چوب راست وبدون ترک ویا پایه فلزی بکار برد در مورد پایه های چوبی نبایستی قطر آن کمتر از cm  10 باشد و در مورد چهار تراش نباید از cm  8 کمتر باشد و چوب پایه هاو پشت بند ها و چهار تراش میتوان از چوب سفید استفاده کرد .
ذ) قالب های چوبی بسته به نوع آن نبایستی بیشتر از 3 تا 4 بار استفاده شوند و چهارتراش پشت بند قالب جهت تقویت آن وبرای جلو گیری از شکم دادن و در جهت عمود بر درز تخته نصب می شود
***تذکر : چنانچه فاصله پشت بند از2/1 تا 5/1 متر تجاوز نماید از جهت تقویت آن از چهار تراش کش استفاده می شود.

<br /> مقدار آب در بتن و مشخصات آب

جنس آب در بتن و اندازه آن:
آبی که در ساختن بتن مصرف می شود باید آشامیدنی باشد و دارای جسم هایی که به بتن آسیب برساند نباشد. گند آبها، پسابها، فاضلاب شهر ها، آب مردابها و این قبیل آب ها را نباید در ساخت بتن مصرف کرد.
اندازه آب در بتن به عوامل زیر بستگی دارد:
1-  شل و سفت بودن بتن                                         2 - درشتی سنگ دانه ها                                        3- نمناکی سنگ دانه ها                                         4- زبری رویه سنگ دانه ها                                    5- شکل سنگ دانه ها                                                6- گرما و خشکی هوا هنگام ساختن بتن
اندازه آبی که در ساختن بتن مصرف می شود به دو طریق لحاظ می شود:
1- به وزن جسم های جامد بتن  (سیمان وسنگ)          2- به وزن سیمان بتن
تذکر: هرچه در ساختن بتن بیشتر آب مصرف شود تاب بتن کاهش می یابد پس آب زیاد تاب بتن را کم می کند.
 
1- برای بتن های خمیری:  ^w/_c  = 0.6
2- برای بتن های با ضخامت کم: ^w/_c  =0.7 که برای آسانی جابجایی بتن از این نسبت استفاده می شود.
3- برای آبهای آلوده باید :  ^w/_c  = 0.5 باشد زیرا آب های آلوده باعث فاسد شدن و از کیفیت افتادن سیمان می شود.
4- برای سیمان های پر مایع : ^w/_c  =0.55 باید باشد.

<br /> مقدار سیمان در بتن

اندازه سیمان در بتن:
کمترین سیمان در ساختن بتن باید به اندازه هایی باشد که دوغاب آن رویه سنگ دانه هارا بپوشاند. بیشترین سیمان در ساختن بتن باید به اندازه هایی باشد که دوغاب آن رویه سنگ دانه هارا پوشانده و بیشترین جاهای خالی میان سنگ دانه ها را پر کند. اندازه سیمان در بتن به کیلو گرم در مترمکعب بتن ساخته شده داده می شود. بسته به اندازه سیمان بتن ، سه نوع سیمان ساخته می شود:
بتن کم مایه:  با 100تا 150 کیلو گرم سیمان در یک متر مکعب بتن
بتن میان مایه: با150 تا250 کیلو گرم سیمان در یک متر مکعب بتن
بتن پر مایه:  با 250تا 400 کیلو گرم سیمان در یک متر مکعب بتن
 
تذکر:برای اینکه سیمان در بتن زنگ نزند باید سیمان بتن فولادی دست کم 240 کیلوگرم در متر مکعب بتن در نظر گرفته شود.

<br /> انواع سیمان

• انواع سیمان:
  1- سیمان زود گیر : خواص آن : ایجاد حرارت زیاد و زود گیری آن
  این سیمان، سیمان پرتلندی است که آلومینیاتش یا اکسید آلومینیم آن زیاد است و وجود اکسید آلومینیم باعث سریع گرفتن آن می شود و در بتن ریزی هایی که در زیر آبند و در جاهایی که لازم است بتن زود بگیرد استفاده می شود.
   
  2- سیمان دیر گیر: بر عکس سیمان زود گیر ، گیرایی آن دیر است و در این نوع سیمان Fe₂O₃ اکسید آهن زیاد می باشد و در محل هایی استفاده می شود که بخواهند زمان گیرش آن کم باشد، نظیر بتن ریزی در مکانهای گرم یا بتن با حجم زیاد.
  3- سیمان ضد سولفاته: این نوع سیمان در مقابل اثرات یون سولفاتSO₄^-2 که اصطلاحا" این سیمان با نام سیمان تیپ 5V نوشته می شود و یا ضد سولفات. این نوع سیمان در زمینهایی که خاصیت سولفات دارد استفاده می شود(در محل هایی که زمین گچ دارد).
   
  4- سیمان های رنگی: برای ساختن سیمان های رنگی با کلنیکر سیمان سفید         5 تا10% رنگش رنگ های معدنی یا نرمه سنگ های رنگی آسیاب می کنند . با سیمان پرتلند می شود تنها سیمان های رنگ سرخ، قهوه ای و سیاه ساخت. سیمان های رنگ دیگر را با سیمان سفید می سازند.
   
  5- سیمان سفید: سیمان پرتلند سفید مانند سیمان پرتلند ساخته می شود و در        نماسازی بیرون بناها و رومالی جاهای نمناک مانند گرمابه ها و آبریز ها و در آجر و موزاییک و کاربری ساختمانی زینتی استفاده می شود.   آهن در کلسیم آلومینات ضریب رنگ سیمان پرتلند را تیره می کند، اگر مواد خام سیمان پرتلند آهن نداشته باشد ویا آهن آن را از مواد خام گرفته باشند رنگ سیمان پرتلند سفید می شود.
  
  6- سیمان برقی: یک نوع سیمان زود گیر است و ترکیبات آن عبارتند از:
   
  10% اکسید آهن 40% CaO    Fe₂O₃ سنگ آهک
  10% سیلیس 40% Al₂O₃     SiO₂ خاک رس
   
  7- سیمان طبیعی: (تراس ، پوزلان) سیمان های طبیعی خاکسترها، پوکه سنگ ها، کفسنگهای آتشفشانی هستند که سیلیس شان بلوری نیست. گردشان با دوغاب آهک ترکیب  می شود  در هوا و در هوا یا زیر آب سفت و سخت می شوند
   
  8- سیمان ورم کن:آلومینات و سولفاتش از سیمان پرتلند بیشتر است ، از این رو ملاتش هنگام گرفتن ورم می کند.
   

<br /> اثر ترکیبات مختلف روی سیمان

اثر جسم های ترکیب کننده سیمان:

• 1- اثر آهک: این ماده هنگامی که به صورت (سه کلسیم سیلیکات ) 3CaOSiO₂ یا C₃S در ترکیبات سیمان زیاد باشد، در روزهای نخستین مقاومت سیمان را افزایش می دهد ، در افزایش ماده فوق پایداری در مقابل آب های سولفات دار را کم می کند و هنگام گرفتن ملات، سیمان گرمای زیادی تولید می کند.
• 2- اثر اکسید آهن و اکسید آلو مینیم: این ماده تشکیل ترکیبی بنام اکسید آلومینیم C₃A و اگر آهن باشد C₄AF بوجود می آید.
•  اکسید آلومینیم C₃A          3CaO

 
 

• اکسید آهنC₄AF (4Ca . Al₂O₃ . Fe₂O₃) 
• اثر C₃A و C₄AFبر روی خواص سیمان:
• 1- سیمان های با اکسید آهن زیاد، کند گیر تر است و اکسید آهن زیاد رنگ سیمان را تیره می کند
• 2- در مورد سیمان های سفید اکسید آهن وجود ندارد
• 3- اثر اکسید آلومینیم بر سیمان این است که گیرش آن را سریع می کند
• 4- ملات های سیمانی که اکسید الومینیم آن زیاد باشد گرمای زیاد تولید می کند
• 5- چنانچه ترکیب C₄AF جایگزین C₃S شود پایداری ملات سیمان در برابر آب دریا و آب های سولفاته زیاد می شود و هنگام گرفتن ملات گرمای کم تولید می کند.

• 3- اثر اکسید منیزیم MgO: اکسید منیزیم در آب حل نمی شود و نقش گداز آور دارد و هرچقدر کمتر است زیرا با سیمان ترکیب نمی شود و به صورت آزاد باقی می ماند ودر مجاورت سیمان شکفته و ورم می کند، از این رو از 5% وزن سیمان بیشتر نباید باشد، در نهایت زیاد شدن MgO از جمع شدن ملات سیمان در هنگام گرفتن می کاهد.
• 4- اثر قلیائی سدیمNa بر روی سیمان: چون وجود این عنصر گرفتن سیمان را دشوار می کند و اثر سوء بر روی سیمان می گزارد، مقدار آن نباید از 1% بیشتر باشد.

<br /> اثر ولاستونیت و براده ی آهن در بتن

بتن ازجمله مصالحی است که در صنعت ساختمان و بخصوص در سازهای بتنی با توجه به اهمیتی که دارد مهمترین نقش را ایفا میکند. خواص بتن میتواند با افزودن مواد افزودنی به مخلوط های بتنی اصلاح شده و باعث رشد صنعت مواد جایگزین در بتن شود. همچنین میتوان با کاهش مقدار مصرف سیمان در بتن و استفاده از مواد جایگزین، آلودگی های زیست محیطی توسط کارخانه های تولید سیمان را کاهش داد
با بکارگیری افزودنی ها در بتن بعلت ساختار بسیار ریز و تاثیر فیزیکی- شیمیایی این مواد خواص بتن تا حدودی اصلاح شده و در نتیجه وضعیت سازه های بتنی بهبود پیدا میکند
یکی از موادی که میتواند به عنوان جایگزین مناسب برای سیمان در بتن مورد استفاده قرار گیرد ماده ی معدنی ولاستونیت است که با کاهش مصرف سیمان در بتن موجب کاهش دی اکسید کربن ناشی از روند تولید سیمان میشود. ولاستونیت دارای خصوصیات فیزیکی و شیمیایی مطلوب بوده و اثرات مطلوبی نیز بر خواص بتن دارد.
در یک تحقیق آزمایشگاه ی والساتونیت و براده آهن جایگزین درصدی از سیمان شده و مقاومت فشاری نمونه ها در سنین 7 ،28 و 90 روزه و مقاومت کششی در سنین 7 و 28 روزه اندازه گیری شده است. نتایج حاصل نشان دهنده مشارکت بیشتر ولاستونیت نسبت به براده آهن در مقاومت فشاری و کششی بتن بوده است.
ولاستونیت یک ماده معدنی برپایه کلسیم ایزو سیلیکات است که ممکن است شامل مقادیری آهن ومنیزیم نیز باشد
. Sio2,Cao اجزای اصلی تشکیل دهنده ولاستونیت هستند. در ولاستونیت خالص هر مولفه تقریبا 50 %وزنی این ماده را شامل میشود. Cao حدود 3/48 درصد وزنی و Sio2 حدود 7/51 وزنی ولاستونیت را تشکیل میدشند
علاوه بر این دو ماده آلومینیوم، آهن، منیزیم، منگنز، پتاسیم و سدیم نیز در ساختار ولاستونیت موجود است. همچنین اندازه ی دانه های ولاستونیت همانند ذرات سیمان میباشد. این ماده عموما سفید رنگ بوده و زمانی که سنگ آهک ناخالص در معرض دما و فشار زیاد قرار میگیرد بوجود میآید. از این ماده معمولا در کارخانه کاشی و سرامیک به علت سفیدی و اجزای سوزنی شکل مورد استفاده قرار میگیرد
ولاستونیت ممکن است جهت بهبود وضعیت سطحی جایگزین سنگ آهک و ماسه در الیاف شیشهای شود
. ]al et Colin نشان دادند که مقاومت خمشی بتن با استفاده از ولاستونیت همراه با خاکستری بادی و یا دوده سیلیس افزایش مییابد.
Yog به این نتیجه دست یافت که مقاومت فشاری و خمشی بتن با جایگزینی 15 %سیمان بوسیله ولاستونیت افزای مییابد
]Nehdi & Soliman مشاهده کردند که استفاده از ولاستونیت در بتن موجب افزایش مقاومت فشاری بتن در سنین اولیه شده و همچنین تخلخل بتن را کاهش داده و موجب کاهش انقباض در بتن میشود.
آهن به صورت سنگ آهن به وفور در طبیعت و معادن یافت میشود. برای تولید فوالد ازسنگ آهن، آهن خام را تولید کرده و توسط عمل احیا در کوره های بلند کارخانجات ذوب آهن پس از دفع مواد زاید و افزودن عناصری مانند کربن- نیکل- منگنز- مولیبدن- سیلیسیم و... که هریک میتواند باعث تغییراتی برروی ویژگی آهن شود. گفتنی است که استفاده از این آلیاژها میتواند 3 %وزن کل آهن را تشکیل بدشد

<br /> میکروسیلیس یا دوده سیلیسی

میکروسیلیس یا دوده سیلیسی که به عنوان ماده پرکننده ی اجزای تشکیل دهنده ی بتن عمل میکند، ماده ی سیلیسی ریزی است که ذرات آن 50 تا 100 برابر از ذرات سیمان کوچکتر بوده و باعث چسبندگی ذرات بین سیمان می شود. همچنین این ماده چسبندگی بین سیمان و سنگدانه را تا حد قابل قبولی افزایش می دهد. میکروسیلیس ماده ای بسیار نرم و به شکل پودر می باشد و حاوی مواد غیربلوری با قطرهای بین 0.2 تا 0.5 میکرون است. میزان سیلیس در این ماده معموالً مقداری بین 85 تا 98 درصد است که میزان دقیق آن بستگی به نوع محصول کوره و کارخانه ی سیلیس دارد. در کوره هایی که مجهز به سیستم بازیابی حرارتی می باشند اگر دمای گاز خروجی حدود 800 درجه سانتیگراد باشد، آنگاه میکروسیلیس یا دوده سیلیسی حاصل دارای رنگ روشن است. در صورتی که دمای گاز خروجی حدود 200 درجه سانتیگراد باشد مقداری کربن سوخته در آن باقی می ماند و در نتیجه سیلیس خاکستری رنگ تولید می شود
. مقاومت بتن معمولا مهمترین معیار برای ارزیابی کیفیت بتن به کار برده می شود. افزایش مقاومت به مرور زمان بر اساس تداوم آبگیری سیمان وکاهش درصد تخلخل و فضای خالی بین مواد متشکله در مرحله ایجاد چسبندگی می باشد.میکروسیلیس موجود در بتن که یک ماده ی پوزولانی محسوب می شود، با هیدروکسیدکلسیم ناشی از هیدراتاسیون سیمان ترکیب شده و ترکیبی ژل مانند می سازد. این ترکیب، عامل اصلی افزایش مقاومت و کاهش تخلخل ذرات تشکیل دهنده بتن می باشد.
کریستال های بزرگ هیدروکسیدکلسیم در فصل مشترک سنگدانه و خمیر، مانع افزایش مقاومت می شود که میکروسیلیس تحت واکنش پوزولانی با هیدروکسید کلسیم آن را به اجزاء مقاومی به نام سیلیکات کلسیم هیدراته تبدیل می کند و بدین ترتیب باعث افزایش مقاومت فشاری بتن می شود
خواص مکانیکی مختلف بتن، همانند مقاومت و دوام، متأثر از پارامترهای زیادی است .گرایش عمومی محققان این است که تأثیر پارامترهای مختلف بطور همزمان روی مقاومت بتن را بررسی کرده تا درنهایت مقادیر بهینه آنها برای مقاومت فشاری ماکزیمم بدست آید .